- Rohstoff-Bauxit
Rohaluminiumkerne enthalten viel freies Wasser, Kristallwasser und Komponenten mit niedrigem Schmelzpunkt. Die Verwendung von natürlichen Aluminiumkernen zur Herstellung verbraucht eine große Menge an elektrischer Energie. Es ist eine Herausforderung, Komponenten mit niedrigem Schmelzpunkt zu eliminieren, die die Instabilität des Produkts verursachen und die Produktqualität beeinträchtigen. Es ist unbedingt erforderlich, die Rohaluminiumkerne zu kalzinieren und als Vormaterial Aluminiumschmiedekerne (sog. Bauxit) zu verwenden. - Homogenisieren von Bauxit
Der Anteil von Al2O3 in Schmiedealuminium ist von Zeit zu Zeit unterschiedlich. Um die Stabilität von Al2O3 und anderen Nebenelementen zu erhalten und sicherzustellen, dass die Mineralphase die Mullit-Phase ist, müssen wir Bauxit homogenisieren. - Bauxit zerstäuben
Die Größe des Bauxits variiert stark. Für eine einfache Fusion und einen einfachen Transport muss das Bauxit in Stücke von 30 mm bis 100 mm zerstäubt und eine weitere Homogenisierungsrunde verarbeitet werden. - Schmelzen und Formgebung
Bauxit als feuerfestes Material kann über 2000 °C aushalten, daher müssen wir es mit Lichtbogenschmelzen durch Anlegen einer niedrigen Spannung und eines starken Stroms verschmelzen. Die Sicherungsspannung sollte zwischen 85 V und 130 V liegen und die Temperatur sollte über 2200 °C liegen. Dann bildet die mineralische Schmelze durch das Blasen von Hochdruckluft kugelförmige Partikel. Der Luftdruck sollte 0,4 MPa – 0,5 MPa betragen. Beim Kühlprozess zur Erzeugung kugelförmiger Partikel verwenden wir zur Vermeidung von Kühldruck eine verlangsamte Kühlung und ändern die Düsenstruktur, um die erwartete Größenverteilung zu erhalten. - Screening
Die traditionellen Musterungsverfahren für Gießereisand wird das Drei-Screening – Verfahren genannt wird , was bedeutet , dass drei aufeinanderfolgende Siebe Konzentration mehr als 75%. Dies konnte jedoch den Bedarf des keramischen Sandes nicht decken, dh die Konzentration eines einzelnen Siebes beträgt mehr als 85% und der Rückstand von zwei aufeinander folgenden Sieben beträgt weniger als 15%. Aufgrund der negativen Auswirkungen der Aluminiumkarbonatfasern und des Eisens ist das Ergebnis der Siebung wie folgt:
14Mesh: 0,141mm 70Mesh: 0,212mm
20Mesh: 0,85mm 100Mesh: 0,153mm
30Mesh: 0,6mm 140Mesh: 0,105mm
36Mesh: 0,425mm 200Mesh: 0,073mm
50Mesh: 0,3mm über 200Mesh - Mischen
Aufgrund der Kornform des kugelförmigen Sandes folgt die Kombination des keramischen Sandes einer Normalverteilung. Basierend auf den Anforderungen von AFS wird der keramische Sand unterschiedlicher Größe gemischt und gerührt. - Prüfung
Prüfung im Siebprozess: Stichprobenartig wird jede Maschenzahl des keramischen Sandes überprüft, um sicherzustellen, dass die Einzelsieb-Maschenzahl-Konzentration den Anforderungen entspricht. Testen Sie auch die Betriebssituation des Geräts.
Prüfung des gemischten Sandes: Wenden Sie eine wissenschaftliche Probenahmemethode an, um zu testen, ob der Rückstand in jeder Maschenzahl die Anforderungen erfüllt.
Wir bieten derzeit die folgenden keramischen Sandgrößen an: AFS20, AFS25, AFS30, AFS40, AFS65, AFS75, AFS90, AFS100, AFS125, AFS180 oder anderen kundenspezifischen Sand auf Kundenwunsch.
